该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3,
( u+ G1 B( T; h 表1 各种零件加工数据
: g7 ?* e8 ^+ B* A' h9 m$ h零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min# [* U) h" t0 q4 j0 _/ q1 {
零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 4
* X/ z8 J) c) f) c 2 机床2 7.6
3 M( X: `! G' ]1 c) k 3 机床3 8.8
4 K( S' X2 j. I; a 4 机床4 6,8.9,10.3
5 f* U0 p7 w% G# [零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 5- [5 o7 g3 @: |; @9 x
2 机床4 9.9 : x3 R* { E( X1 Z& C+ H7 u8 \
3 机床3 8.5 - Y, ?1 K4 Q2 q
4 机床2 6.7,7.8,9.4 5 H% n3 _& o' P
零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 8
9 R' \9 K0 {3 z9 o 2 机床1 7.6
$ m- U6 r$ @' [" z: U 3 机床4 10.2 ' f* c- Y4 T; y
`6 S, ~& U2 p) X 装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。 O+ m. M) ~& D1 n
运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：% Y% A2 _5 k$ x7 H( Q# F
1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；
4 L% R$ \, E; g( D% V0 Z$ P2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？
4 f$ P3 u4 C3 h) B3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？% _% M( d& j! U$ ?; K% v: L6 m# u
4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？
( {! g$ j" I4 U0 c- [8 h$ m& J5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。' l) }5 \3 E; d" s
（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）
: E6 s: W5 r/ O8 ^7 b" `6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。
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发表于 2016-12-12 14:56:47
