现场小题目：评估抽检频率对产能的影响

focuscon

大家好！出一道现场的题目给有兴趣的朋友们做做。
     题目
/ i+ k6 d% I' m, A. |9 I+ A8 K     在某一制程末端有一检查设备负责抽检或者全检产品品质，该设备有全检，抽检和免检三种模式可以切换。负责搬送产品的是一个双手臂Robot。
6 G3 e$ F  |3 J- ]     全检：所有的产品都要经过检查，此时Robot用右手从上游拿到产品，移动到检查机旁边，用左手取出检查完毕的产品，马上用右手放入待检查的产品，紧接着把检查完毕的产品再送往下游。（相当于与检查机交换产品）
    抽检：根据设定频率判断何时检查，当需要检查时Robot就送入待检产品，否则直接往下游送。检查频率设置为“每生产若干个检查一次”，如1次/10个。
! c7 z+ R$ O( H6 j6 o    免检：产品不经过检查机直接送到下游。（在此无意义）
    说明：假设来料时间间隔是30秒，Robot动作速度是100mm/s, 检查一次所需时间是Triangle（25，40，35）秒。
$ v7 W: d; v7 P- U% `4 b    要求：
   1. 建立具有上述功能的仿真系统。
3 v* R8 w8 w. Q$ g   2. 保证系统产能最大的条件下检查频率最高可设置为多少？
这个题目用ExtendSim做还是比较方便的，写完题目后花了点时间做出来了，需要参考的说一声我传上来。
) U$ G8 B: {4 G  `$ @
有问题欢迎大家及时提出。需要增加难度或者复杂度的也可以提出。

focuscon

! B" }0 g4 z  A5 [
- L! S% m9 d3 R传上来先。大家批评指正~ 有兴趣的自己可以先做做。
说两点体会：
7 ]  b& m7 C  N0 b1. 在这个题目里面，Robot动作的模拟比较抽象，需要动点脑筋。你想啊，要实现全检时两只手臂同检查机交换产品，还有，如果频率比较低时，其实就不是交换了，而是放进去就暂时不管它，继续从上游往下游搬送，等到检查完成且上游没有东西下来时就单独把它拿出来送到下游，从这一点来看，双手臂是为了全检或者检查频率较高时提高效率而设计的。
2. 要评估保证系统产能最大的条件下检查频率的最高值（数字越小频率越高），用优化似乎没法做，因为目标函数没办法建立起来，这时候我们可以用Sensitivity analysis，假设运行10次，在检查频率那一栏设置Sensitize Parameter，选择Starting at 1 ， changeby 1，ExtendSim就会自动从1到10各运行一遍。把运行结果写到Global Array记录下来，也可以用Plotter展示出来。我们就可以直观的看到检查频率的最佳值。
在这个我有个问题搞不懂，在用 Plotter，DEMultisim时，如果运行次数比较多，第一条线（看起来明显不同的）会自动消失，不知道这是为什么，怎么设置才能让他显示出来呢？

focuscon

支持Jeff的提议，以后出题我再增加些难度。

iesim

小康的模型只有一个地方用到了 Equation 模块，里面的程序都是 if ... else 这样的语句，所以，如果要求不采用编程（如果你认为if ..else 这个也是编程的话），可以比较容易的用 Value 库中的 decision 模块和 Math 模块组合而替代。

iesim

# e. h7 F9 ^* y1 W  u' Q- {; T
' X$ r1 z  V+ a; x% _0 R搭积木和嵌入程序不矛盾，主要是以谁为主，数量多少的问题。鉴于论坛中的问题都偏小，我觉得Jeff 的建议不错，可以练练脑子。
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无论项目大小，结构化设计能力都十分必要；正如不论房屋多大多小，搭好屋脊至关重要一样。有了好的结构，才不会陷入到无穷的细节中而迷失方向。

focuscon

6# linweixu168
有没有兴趣把这个题目用Flexsim做做（我还没有入门你是知道的，连最简单的问题都没有方向啊），这么小的题目对你来说应该很简单吧，主要让大家看看怎么实现，以便对比学习。其实这道题目最初是发在Flexsim版的，我只是忍不住用 ExtendSim做了一下。

focuscon

这些参数条件不是重点，你可以自己设置。优化的时候产能的目标函数怎么定义呢？我想不出来，另外也没有必要用到优化。
( t; j2 Y$ L, Q2 [$ ~6 u既然Flexsim 3D那么强为什么要避开呢？ 做出来看看。先来个没有3D的看看。3D很花时间你慢慢来。

focuscon

我有个问题搞不懂，在用 Plotter，DEMultisim时，如果运行次数比较多，第一条线（看起来明显不同的）会自动消失，不知道这是为什么，怎么设置才能让他显示出来呢？

focuscon

& m5 D2 @8 l3 T. y9 W( P. c
; o% q2 X8 t+ o/ v4 T9 L帅哥，你做的有问题，不知是不是你没有理解清楚题意，最明显的一个，Robot的任务是错的。
% i) R8 \, X8 K+ n' \2 M, `1 Y我做的ExtendSim思路并不是这样的，你可以细细看看里面的逻辑。
另外，抽检频率能不能做一个用户界面，便于设定？
说明几点：
1.当直接从上游往下游送时Robot不需要换手。
2.在检查频率比较低时我们可以看到，Robot暂时不会管检查机中的物件，只是负责从上游到下游的直接搬送，当检查机完成作业并且在一定时间内上游不来物件时才将机器中的物件取出放到下游。
; J, |8 S& @% J) F4 u7 g1 a2 c3.当机器在忙时Robot要去干别的事，而不是“守着”机器做完一个产品才去上游拿物件。
* {% j& L" W& @) `- X我想这不是像你说的那样5分钟连线就能搞定的。类似你做的这样一个生产系统在现场的工作效率也未免太低了。

缺乏现场经验就会把问题简单化，理想化。
否则你至少会在建模之前提出若干疑问。有机会去现场实习实习了解了解，最好能亲自做一些事情，这样对你很有帮助。
富士康的仿真团队，当没有项目做的时候都会被派到现场做事，就是这个道理，即使这样，他们了解的也不及现场人员的1/100，在做项目的时候还是频频出错，不符合客户的要求。
不好意思，多啰嗦了两句。

focuscon

15# linweixu168
! L: j5 d. A! l# z- S( N1. 我从来没有否定过动画的作用，这种直观的展示当然有用。
# D7 y4 E4 S9 X; X2 s2. 现场人员虽然不懂仿真，但是他们可以通过仿真运行的结果，很快就判断出你的模型是不是有问题，在这一点上根本不需要动画，看仿真结果就OK。
  r3 [" h  C/ u9 g# T" J8 r3. 能够通过仿真动画“看出来”的错误往往属于低级错误。是建模人员对现场的“过度”不了解造成的，属于“乌龙”。自己都不敢说出来的错误。
/ [! D7 U  b8 `; @0 n/ K* n! H4. 我跟你说的是现场经验对建模的重要性，你怎么又转移到3D动画上面去了呢？总是强调这个我感觉没啥意思，我们还是不要再争这个了。

focuscon

优化目标函数很好设定啊 看你是看重检验次数和和产能了，也就是两个参数相加了，然后两个参数要根据现实情况乘以一定的权系数，这个是最基础的运筹学的建模方法了，灵敏度分析是无法做这些的，所以还是很有必要做优 ...
linweixu168 发表于 2009-9-9 14:28

见笑了，本人没有经过运筹学的训练，连最基本的也不会，希望多多指教了
4 H- i# ~/ _3 J; o' n! W你说的这个两个东西分别乘以权数相加的方法我还是知道的，关键问题是感觉权数很难获得，能不能提供一点方法，谢谢！
另外，这个问题是个简单的线性关系，用灵敏度分析可以间接的分析出来，类似现场的“试错法”，这样出来的结果跟优化结果应该没有什么差异。

chenhao8754

哪位高手能用flexsim解出这个题目啊，我们让交这个作业